板金加工でコストダウンをするには設計段階から気をつけるのが大切といえ、計画的にアプローチする必要があります。

しかし、単純にコストダウンすればいいわけではなく、品質や生産性についても維持しながら進めなければなりません。

本記事では設計段階から実践するべき4つのコストダウン戦略について解説するので、気になる方は参考にしてみてください。

設計段階で実践する4つのコストダウン戦略

コストダウンを実現するには、設計段階からの計画的なアプローチが不可欠です。

以下に紹介する4つの戦略は、品質を維持しながら効果的なコスト削減を実現するための具体的な方法論です。

それぞれの手法を組み合わせることで、より大きな効果を得ることができます。

①材質選定の最適化による原価低減

材質選定は製品の性能と価格の両面に影響を与える重要な要素です。

要求される強度や耐食性を満たしつつ、より安価な材料への代替可能性を検討することで、大きなコストダウンが期待できます。

例えば、SUS304からSUS430への変更や、アルミニウムから亜鉛めっき鋼板への変更など、用途に応じた適切な材質選定が重要です。

②加工方法の見直しによるコスト削減

同じ形状でも、加工方法によって製造コストは大きく変わります。

複数の加工工程を統合したり、より効率的な加工方法に変更したりすることで、コストダウンが可能です。

特に量産品の場合、初期の金型投資は必要ですが、プレス加工への切り替えによる長期的なコストメリットを検討する価値があります。

③設計の標準化による製造効率の向上

部品の共通化や形状の標準化は、製造効率を高める効果的な方法です。

同じような機能を持つ部品を統一することで、工程の簡略化や材料の共通化が可能になります。

また、社内で標準設計基準を設けることで、設計者間での知見共有や、より効率的な製造プロセスの確立につながります。

④発注ロットの最適化と調達戦略

適切な発注ロットの設定は、単価の低減と在庫管理のバランスが重要です。

必要以上に小ロットでの発注を避け、適切なロットサイズを見極めることで、コストダウンが可能になります。

また、複数の部品をまとめて発注することで、運送費の削減や取引条件の改善も期待できます。

コストダウン施策実施時の品質確保のポイント

コストダウンを進める際は、品質への影響を慎重に評価する必要があります。

設計変更や材質変更の際は、試作評価や耐久試験を実施し、要求品質が満たされていることを確認します。

また、加工業者との緊密なコミュニケーションを通じて、品質とコストの最適なバランスを見出すことが重要です。

以上の戦略を実践することで、品質を維持しながら効果的なコストダウンを実現することが可能です。

まとめ

コストダウンを実現するには一つひとつの戦略について理解するのに加えて、品質への影響も考慮しながら取り組むのが重要です。

4つの戦略については一時的に進めても大きな効果を継続するのは難しいため、中長期的な目線を持ちながらそれぞれの手法を組み合わせるのが大きな効果を得るための方法といえます。